首先感谢公司安排这次日本拜访客户之旅，让我有近距离感受日本机加工行业的机会。为期十天的行程很快就过去了，整个行程匆忙而紧凑，十天时间跑了大半个日本。
拜访的客户都是从事机加工行业的企业，从自动化设备行业到钣金行业再到模具行业都有实地参观。以前在与同行业人员的交流中经常听到对日本机加行业的评价。“日本加工行业在倒退”。到了日本参观后才知道听说和实际的差距。本人从2006开始就在日本人在中国开的公司工作，直到2015年的10月才离开。那时候给我的感觉就是日本的机加行业对零件精度的要求在我看来简直就是变态的。到了日本后才真正领悟到日本对于零件加工要求的理解，也正是他们对品质的态度，一代又一代人对于品质的孜孜追求，才让他们在世界设备行业立足。
对于日本设备的精度是世界公认的，目前能与之一较高下的国家用手指都数得过来。在我们拜访的客户中超过70年历史的企业占了多数，并且很多企业都在进行新老交接。很多40来岁的富二代正在接手企业，他们用世界的眼光在经营企业。并且基本完成了新老交替，企业肯定会在未来20年的时间里面再次爆发，因为前些年我从去日本拜访的朋友口中听到的是，日本老年人从事机加行业的特别多，年轻人很少，但这次我看到的情况是越来越多的年轻人加入到了机加工行也里面了。
20-40岁的人慢慢成了日本机加工行业的主流，设备也在慢慢更新换代的过程中，很多企业不再是以前的老式设备，增加了很多新的数控设备，数控设备都是40来岁的师傅带着20来岁的年轻人在做。我们所拜访的机加工企业里面的设备基本是日本本土的设备品牌：马扎克、大隈、森精、冈本、喜基亚、三菱、法兰克、西部、牧野等一线品牌，刀柄基本都是配置山特维克、BIG等一线品牌。钻头丝攻都是OSG，雅玛哇，刀片以山特维克和京瓷、住友等为主。
当然单纯在硬件设施上来说，我们中国也有很多企业配的比日本本土企业还要高端，但是大部分机加工行业的设备还是没有那么好的。所以在跟我们的大客户吃饭的时候他们社长问我，中国和日本机加工的区别，我以我所理解如实回答，我们跟日本的差别不在设备上，我们的差别在其他很多方面。最大差别实在态度方面，我们国内的实情是没有多少人愿意一辈子钻研在机加行业，更别说两代人三代人去从事同一个行业，现实是我们国家的机加工老板没有几个打算让自己的儿子再从事机加工行业，都说这个行业太苦了，真的是用“血”和“泪”在拼，汗水已经不能解决问题了。而日本几代人从事一个行业的家庭很多很多，百年企业也特别多。
我们一直在学习日本，但是很多东西只学习到“形”没学习到“意”。硬件是上来了但是没有灵魂。说直白一点就是没有沉淀，沉淀需要几代人的时间，在技术领域不管是什么行业都是需要时间去试错的，我们还处在试错的时代，每个行业要想有建树都需要一代人甚至几代人用全部的精力去坚持。当然我们处于一个高速发展的时代，也处在一信息相当透明的时代，所以我们追赶的速度要比以前快得多。很直观的表现是我们也在一些领域取得了世界领先的水平。就拿机加工行业来说中国制造也慢慢的被世界认可。整体水平提升还是很快的，因为时代的趋势，促使了很多机加工行业的老板对于硬件投资不再吝啬。知道没有好的设备很难做出世界一流的零件品质。所以在硬件投入方面中国目前是世界领先设备制造商抢手的市场。硬件的差距越来越小，但是人才储备方面就差的太多了，在中国从事机加工行业的人员普遍文化程度不高是现实，大多数是初中毕业，中专毕业，大专大学的人才是非常少的。当然这跟我们国家政策是有关系的，国家对制造业还没有给予足够的重视。技工的待遇比工程师的待遇差距还很大。
还有一些工艺技术上的差距：比如表面处理技术，热处理技术等最少还落后日本30年以上。
最致命的是材料纯度上的差距，目前高档零件的制造都在使用进口材料，中国的材料没有办法替代，还没有那个敢说用中国的材料就是比进口的好，不管在材料的加工特性还是材料的热处理特性和力学性能以及耐用性都还存在不小的额差距。
当然以上的观点只是我个人的看法，并不代表这些问题是真的，毕竟我所接触的领域非常有限，并不能代表大部分人的意见。
就像我们公司的总领导一直强调的那样，我们学习人家是要用心去学习的，是要打长久战的，很多人学习一段时间后就自我放松了，最终又回到原点，最后学了一三不像回来。学习过程肯定是痛苦的，只有能忍耐痛苦的人，能十年如一日坚持的人才能学习好，做人如此，做企业也如此。看似简单工作不厌其烦的重复做，用心做，到最后你会成为这个行业的专家。所有总结下来就是，做就要专注去做，只有足够专注才会专业。
