首先感谢公司给予这次的培训机会，同时还要感谢分享的老师们，你们辛苦了。
正如老师开场时所说的，我们是践行“精益生产”的种子，精益生产的实施和推动，确实不是一天、两天，一个人、两个人就能实行的。需要以点带面，坚持不懈的行动，并且需要全员在认知上都有深刻的理解才能成功。
因为精益生产的终极目标是：（PICQMDS）
1. 转产工时零浪费
2. （多余制造、搬运、等待等）零浪费
3. 零不良
4. 零故障
5. 零停滞
6. 零事故
7. 零库存
要求如此之高，要想达成目标是不是比登天还难？是的，到目前为止没有任何一家企业能做到，这是现实。但是已经有很多企业往这条路上在走，有些企业已经快接近目的了。基于目前的国际形式和信息的透明，以及产能过剩日益严重。不再是质量取胜的年代了。好质量的产品现在是标准配置，现在不但要好质量还要时刻关注市场的个性化需求。
举个很简单的例子：一个水杯，质量做到世界第一，如果你的款式不足以覆盖各年龄段，各行业的需求，销量上肯定不会世界第一。要想覆盖这些各种因素，你就必须小批量，多样化的生产。而要实现这样多品种，小批量的生产，势必带来：模具多样化、材料多样化、工艺多样化、设备多样化和人员技能的多样化。这么多的变更势必会带来成本的大幅度上升，但是市场不会同意你产品价格的大幅度上调的。因为市场价格不是你一家公司能左右的，除非你处在行业垄断地位高科技公司。
所以在这样的环境下，要想公司更好的生存，就必须消除浪费，就需要精益生产。
因为硬性成本是很难减下来的，比如材料，工人待遇等一些硬性成本。那就迫使我们要在设备利用率，工作效率，品质良品率等一切可以改善的地方去改善。达到降低成本的目的，每地方比同行节约一分钱，每个工序比同行快一秒钟，一次良品率比同行高那么一个百分点，你就会拥有远远大于1%的市场选择权。市场效果，这绝对不是简单的加法，是因为你比别人优秀了1%，客人的订单才会选择了你，这样的结果就是100%。
在学习的过程中安排很多实操环节，通过实操，让人深刻的理解精益生产要解决什么？怎样解决？
如上图的一个玩具车的组装，看起来很简单，就像小孩玩的积木游戏。当设定了时间和品质要求的时候，生产方式的不同就会出现完全不一样的结果。试验进行了：“作坊式”作业、“孤岛式”作业和“一个流”作业。结果对比后，“一个流”作业是最理想的作业方式。也是精益生产所推荐的作业方式。通过“一个流”作业方式组装的时间最短，品质最好，作业人员最轻松，物料没有混乱，现场井然有序。
以上是我在此次培训中的心得，也会把精益生产的种子继续传播下去，让它在公司每个人的心中发芽。让每个同事为公司的降本增效出力。
