说到模具设计，一般的设计师经常会结合产品要求与现在的设备产能来设计模具，在上个月的时候，我们日本A客户发来一款拉伸模具的产品询价，产品不难，客户想分为拉伸一套模具，冲孔一套模具。顺序是1.拉伸，2.机加工C角，3.冲孔，4.电镀。客户最开始的时候是有要求按以上顺序加工的，但是按这样的顺序加工客户也遇到了难题
之前在给别家做模具时，在自家里冲压模具时发生了一些不良，客户如实跟我们讲出他们的问题点，希望我们不要造成同样的不良。同时客户写出了以前产品所遇到的不良并附了图片，头部R破裂，和侧面打痕，如下图：
我们把客户问题进行了总结与分析，找到一些避免这些原因的办法，同时根据客户工艺的先后顺序要求，以前的加工厂家得做成两套单冲模具，通过工程师与客户的直接沟通，同时秉着为客户创造收益的企业使命，应该为客户解决他们的问题。
问题一：那两点不良发生的原因需要改善。客户要求单冲模具，首要虽然拉伸高度不高，而且材料是铜。但是用一步完成拉伸成形，头部R是容易破裂的。
问题二：生产效率必须较之前加强，以前的两个单冲模具的话，生产效率比较慢。希望我们能改善这个问题。
问题三：成本希望得到控制。讲到这三个问题，很多人可能会觉得多难啊，客户又想冲压模具好用又想成本低，哪有这么好的事？
我们的模具设计师还真做到了！可以通过模具设计来解决以上所有问题的，专业为日本设计20年的模具工程师经验可不是空谈，我们提议采用连续模的方式，拉伸3-4步成型，这样可以解决R破裂的问题。关于打痕的问题，材质是铜，比较软，冲头稍微磨损容易产生铁屑，所以建议模具冲头用硬度高的粉末高速钢HAP40，或者钨钢，用这些材料就可以保证模具的寿命。同时这样做出来的产品单价比前面两套模具的成本低了50%。
最终客户也采用我们的设计方案，产品也成功给到客户，其实很多时候我们就差那一步，真正的为客户解决问题，刚好解燃眉之急。
