我们都知道，各类模具的制造与生产一般都是以单件、小批量生产为主。由于模具制造厂（车间）的生产对象多变，这就给标准工时的制定和管理带来一定的难度。再加上各厂和车间的生产方式、设备状况、技术素质、管理制度、考核方法等又不尽相同。所以，在制定标准工时要根据本厂的具体情况，找出适当的方法来制定。目前大多数工厂和车间都采用工厂里对工艺有全面了解和熟悉的工程师或生产管理员来制定。
评估者一般是由工时制定员及技术人员和有实践经验的老员工，根据经验在对图样、工艺和生产条件进行分析的基础上，并参照以往同类型工作的标准来估算工时标准的。主要适用于单件、小批量临时性加工。
在采用这种方法制定时，评估者一定要熟悉及考虑下述一些因素：
第一、要了解和掌握本公司、本车间设备的类型、精度和效率等情况。这是因为，即使是同类设备，由于使用的年限长短不同，设备的精度有所差异，即使加工同一零件，其效率也不一定相同。所以在估算时应该充分分析这些情况，并区别对待。
第二、要了解掌握所要被评估的加工零件的几何形状、复杂程度和尺寸大小；零件的精度、公差大小及表面粗糙度等要求及零件所用材料的材质等情况。
第三、要了解掌握模具加工时所需要的工艺装备及刀具情况。如在加工时对于一些形状复杂、加工困难的零件，需要借助一些工装夹具方能完成。而对于某些零件成形时，需要对刀具作特殊修磨，这些因素也要考虑。
第四、要掌握原材料的加工余量，即零件所需要的原材料或毛坯件，其加工余量有多少。余量过多就会影响加工时间。所以建议在余量方面进行统一标准化，毛坯件余量多少，粗加工余量规定多少，精加工规定多少都应该做一个标准化的规定，这样可以确保工时评估的精确。
第五、要掌握加工方法，并应考虑工人的实际操作技术水平的高低、劳动组织和工作地供应服务等情况。
第六、要掌握模具的品种和批量。对于不同的品种和批量，所要的准备及结束时间也不同，单件生产和小批量生产在评估时也有所不同。
在评估时要对各方面因素进行认真的分析，按照实际情况对零件的几个部位、若干道工序分别给以评估。
这种做法的优点是手续简便、易于掌握，制定修改的工作量较小，便于工时的及时修改和修订。但缺点是比较粗糙。由于受参估人员水平和经验的局限，容易出现工时偏高偏低。所以只适用于多品种、小批量单件生产的模具零件采用。这也是现在模具加工，机加工里很多软件系统还不能成熟运用的关键。
总之，由于模具厂和车间的生产对象比较复杂，而且多数是单件、小批量，因此给工时的制定带来一定的困难。所以在制定时，一定要根据本厂、车间的实际情况，找出适当的方法制定出又合理、又先进的劳动标准工时，以达到提高效率的目的。
