首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
拟定工艺路线的一般原则
1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔
对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工
光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等国家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，绝对不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
精密模具零件的工艺是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。
通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。
精密模具加工工艺流程的安排：
(1)进行底面的加工，要保证加工质量;
(2)找正铸件毛坯的基准，对2D和3D型面的余量进行检查;
(3)对2D和3D型面进行粗加工，以及非安装非工作平面的加工，包括安全平台面、侧基准面等;
(4)侧基准面进行找正，确保加工精度;
(5)对2D和3D型面进行半精加工，安装工作面的精加工，包括接触面、安装面、工作面等等;
(6)对各种导向面、导向孔进行半精加工，在精加工工艺基准孔和高度基准面上留有一定的余量，并记录下数据;
(7)对加工精度进行检验和复查，然后进行镶作操作;
(8)工艺基准孔基准面的找正，要在精加工前，而且还要对镶块余量进行检查;
(9)对2D和3D型面进行精加工，还有导向面及导向孔;
(10)最后对加工精度进行最终的检验和复查，确认有内有问题。
