凯路汽车工业自2005年创业以来，一直致力于通过精密机械加工为客户创造收益。我们主要的市场以日本为主，在客户严格的要求和团队成员的努力下，逐步成为了丰田、本田等汽车产业链的供应商。
凯路汽车工业的机械零件主要应用在汽车零件制造和装配生产线上的工装夹治具、自动化设备上。订单类型以单散件居多，但是产品的精密要求很高，外观方面客户也非常重视。
随着我们的品质与服务得到了客户的认可，客户也希望我们能在批量件上有所发展。本着服务客户的理念，慢慢的也开始做一些小批量配合客户。
起初，因为批量数量相对较小，而且频度不高，管理上倒也没有多大区别。随着客户的信任度增加，批量订单增多后，我们单散件的管理方式慢慢的就不适应了，矛盾开始呈现并且影响正常的业务。
首先体现在价格上，价格是生存之本，没有合适的价格我们就争取不到订单和维护互利的供应关系。
批量报价加工时间要精确到秒，对于一些小产品，加工时间相差10Ｓ都不得了。单散件报价倒不需要那么精准，相差半小时对于客户来说都是可以接受的范围。
但对于样品价格确是反过来的，散件的报价方式反而更便宜。
原因：
1.样品打样需要考虑和量产的加工工艺一致，这样会产生工装夹具费用。
2.管理流程不一样，批量件要求做首件等流程，这样耗损的时间就多，成本就上来。开始之初，报价工程师都同一个人，客户就在抱怨我们的报价非常有问题。
其次是加工技术员的差异。单散件要求的技术员的水平要非常高，每一个工艺都需要技工以上级别的员工操作才能保证产品最终的质量，否则报废几件就铁定亏本了。而批量件主要是靠工装夹具来保证品质量，只要技工调好机，普通的员工操作就行。
所以如果操作工都是技术工的话，成本下不来也没有必要。
品质的管理差异就更大了。批量件生产前的质量管理，过程质量管理都需要按ＩＳＯ流程认真执行并细化。
散件的质量管理就灵活一点，如果照搬ＩＳＯ那一套成本和时间是无法接受的，所以要求出货时全尺寸检查就可以了。
在做小批量之初，对于做首件，抽检，ＣＰＫ及保留样件等措施，现场人员是比较抗拒的，我们也是在慢慢的引导并优化改进发展到今天相对完善的品质管理流程。
批量件项目管理要求前期评估策划，中期文件流程标准化，后期优化改善。
单散件的管理就比较简单粗暴，只要最终交出良品就行，相关的过程管理能简就简。
在量产品管理开展初期，很多现场技术员也是很不理解，我们要求生产的设备和工艺不能随便更换，对此现场的技术就很不理解，比如车床比较忙，ＣＮＣ比较有空，有时为了协调生产，有些工序就转换到ＣＮＣ加工。
当我们发现时及时制止，这时候技术员就有意见了，明明尺寸都是合格的，为什么不行？
正是因为在企业发展的过程中，碰到了这种种的火花，也吃了不少批量管理经验欠缺的苦头。
管理层意识到了批量件管理的不足，必须尽快行动。
于是，2020年凯路汽车在ISO9001的基础上追加了IATF16949的质量管理体系，并且通过组织调整，成立专门的量产管理团队分开运营。
当然，有人、有制度并不代表团队就一定是优秀的团队，它需要磨合，需要在市场中拼杀，需要时间成长。凯路汽车工业的量产管理团队将更有能力为客户创造收益。
